Резательный комплекс

Резательный комплекс пpименяется пpи производстве пеноблоков (стеновых блоков из пенобетона).

В основу разработки резательного комплекса для резки пеноблоков заложен принцип формирования пенобетонного массива размерами 1200*800 мм, высотой 400 или 600 мм с последующей резкой пенобетона на изделия требуемых размеров. Отклонение размеров изделий от номинальных после резки составляет ± 1,5 мм.

Резка массива производится колеблющимися витыми струнами диаметром 2-4 мм. При размере массива в плане 1200x800 мм длина струн составляет 1400 и 1000 мм. Осуществление резки на формовочном поддоне позволяет снизить требования к прочности массива при резке. При использовании этой технологии не требуется переноса массива на специальный поддон для резки или кантования массива с основания на боковую поверхность, как это делается на зарубежном оборудовании.

Из смесителя масса заливается непосредственно в формы, установленные на механических рольгангах, которые обеспечивают продвижение массивов пенобетона вдоль всей технологической линии производства пенобетонных блоков. Для стабилизации времени выдержки форм перед разрезкой они располагаются в термостатированных камерах, открываемых на время заливки бетона и извлечения из формы поддона с массивом. Время выдержки массива в формах в зависимости от состава бетона и применяемых добавок составляет 3-6 часов.

Формы, используемые на линии, состоят из поддона и комплекта съемных бортов. Распалубка форм перед резательным комплексом производится вручную. Извлеченный из формы поддон с массивом подается в рабочую зону резательного комплекса. Частота колебаний струны 300 двойных ходов в минуту. Амплитуда колебаний составляет 40 мм. Опускание и подъем рамы со струнами поперечной резки производится электромеханическим приводом.

После завершения поперечной разрезки поддон с массивом по рольгангу подается в зону продольной резки, где осуществляется резка массива в продольном направлении. Фиксация и позиционирование поддонов на позициях резки осуществляется регулируемыми пневмоупорами. После разрезки поддон с массивом поступает в камеру окончательной сушки, где за 16-18 часов набирает окончательную прочность.